เดินหา hazard ในโรงงานจริง
เวิร์กช็อปเดินโรงงานจริงกับวิทยากร 3 ชั่วโมง ผู้เข้าระบุจุดเสี่ยง 30 จุดในแผนกที่เลือก ใช้แบบฟอร์มจริง วิทยากรให้คำแนะนำหน้างาน ปิดด้วยแผนแก้ไขส่งให้ จป.แผนกตามไป
- เวลา
- 180นาที
- ผู้ร่วม
- 6-12คน
- ทีมจัด
- 2คน
- เวลาเตรียม
- 20ชม.
ขั้นตอน
- 1
3 สัปดาห์ก่อน ขอผู้จัดการแผนกที่จะเดินอนุญาตและแจ้งหัวหน้ากะ ระบุชัดว่าไม่หยุดการผลิต
- 2
2 สัปดาห์ก่อน วิทยากรเดินสำรวจแผนกก่อน ระบุ hazard 30+ จุดที่จะให้ผู้เข้าหา
- 3
1 สัปดาห์ก่อน briefing ผู้เข้าเรื่อง hazard 6 ประเภท (mechanical, electrical, chemical, ergonomic, environmental, biological) และวิธีใช้แบบฟอร์ม
- 4
วันงาน ชั่วโมงแรก ห้องเรียน 30 นาทีทบทวน briefing และตรวจ PPE
- 5
เดินแผนก 90 นาที แบ่ง 3 โซน ผู้เข้าระบุ hazard และเขียนในการ์ด
- 6
กลับมาในห้อง ผู้เข้านำเสนอ hazard 3-5 จุดที่เจอ วิทยากรเพิ่มจุดที่ไม่มีคนเห็น
- 7
สรุป action plan สำหรับแต่ละ hazard ระบุ control measure และผู้รับผิดชอบ
- 8
ส่งสรุปทั้งหมดให้ จป.แผนกและผู้จัดการแผนกตามไปทำจริง
สิ่งที่ต้องระวัง
- ห้ามจัดเวิร์กช็อปนี้โดยไม่ขอผู้จัดการแผนก หัวหน้ากะ และทีมในแผนกที่จะเดิน คนงานในไลน์ที่ถูกเดินผ่านโดยกลุ่ม 12 คนถ่ายรูปและเขียนการ์ดรู้สึกถูกตรวจสอบโดยไม่รู้ตัว
- PPE ครบตามที่แผนกกำหนด หมวก แว่น เสื้อสะท้อนแสง รองเท้านิรภัย ถุงมือ ห้ามผ่อนเพราะแค่เดินดู ถ้าเข้าเขตงานเชื่อม-ตัด-เจียร ต้องมีกระบังหน้าและผ้าคลุมสะเก็ดด้วย
- ห้ามเข้าเขตที่ต้องมีใบอนุญาตเฉพาะ แม้จะใส่ PPE ครบ เช่น ที่อับอากาศ เขตไฟฟ้าแรงสูง เขตวัตถุระเบิดได้ เขตที่มีแร่ใยหิน ผู้เข้า workshop ไม่ใช่ผู้ได้รับอนุญาตของพื้นที่เหล่านี้
- ห้ามผู้เข้าจับเครื่องจักร แตะปุ่ม หรือเข้าใกล้รถยกระหว่างเดิน ถ้ามีรถยกในเส้นทาง รอให้รถยกผ่านก่อน แล้ววิทยากรนำเข้า
- การถ่ายภาพจุดเสี่ยงต้องระวัง ห้ามถ่ายติดหน้าคน ห้ามถ่ายขั้นตอนผลิตที่เป็นความลับ ขออนุญาตคนงานในจุดที่ถ่ายก่อน
- คำแนะนำจากเวิร์กช็อปต้องไม่กลายเป็นรายชื่อแผนกที่ถูกตำหนิ พูดในเชิงระบบที่ขาด ไม่ใช่คนที่ผิด เช่น "พื้นที่นี้ไม่มีไฟพอ" ไม่ใช่ "คนงานไม่ดูแลความสะอาด"
- แผนแก้ไขต้องระบุชื่อผู้รับผิดชอบและวันเสร็จ ไม่ใช่บอกแผนกดูต่อไป 6 เดือนกลับมาดู ติดตามกับ จป.แผนกว่ามีอะไรปิดได้บ้าง
รายการอุปกรณ์ (6 รายการ)
- แบบฟอร์ม hazard observation card คนละ 30 ใบ
- clip board และปากกาคนละ 1 ชุด
- PPE ครบสำหรับเดินในไลน์ผลิต ตามมาตรฐานของแผนกที่เข้า
- กล้องถ่ายภาพ 2 ตัว (สำหรับวิทยากร) ถ่าย hazard เพื่อใช้ใน debrief
- แผนที่แผนกที่เดิน แบ่งโซน
- น้ำดื่ม 2 ขวดต่อคน เผื่อในช่วงร้อน
ทำไมต้องเดินของจริง
หลักสูตรการมองเห็นจุดเสี่ยงในห้องเรียนใช้รูปภาพ พนักงานจำได้ตอบข้อสอบได้ แต่ในไลน์จริงไม่เห็นจุดเสี่ยงเดียวกัน เพราะมุมมอง แสง เสียง กลิ่น เหนื่อย ไม่เหมือนในรูป
เดินจริงทำให้ผู้เข้ารู้ว่า “เห็นจุดเสี่ยง” ในชีวิตจริงต่างจากในตำรา ต้องดูจุดทำงานที่จัด ดูพื้น ดูทาง ฟังเสียงเครื่อง สังเกตท่าทางคนงาน เรียนรู้ที่อยู่ในประสาทสัมผัส
ใช้บริการ Safety Station ที่มีประสบการณ์ภาคสนาม
วิทยากรต้องเป็น จป.วิชาชีพที่ผ่านงานหน้าโรงงานมา 5 ปีขึ้น รู้จุดเสี่ยงที่เฉพาะอุตสาหกรรม ทำเองได้ถ้าบริษัทมี จป.ที่เคยตรวจประเมินหน้างาน
รูปแบบอื่น
- เดินกับนักการยศาสตร์ เน้นจุดเสี่ยงด้านท่าทาง สำหรับโรงงานที่มีการบาดเจ็บจากการทำซ้ำ
- เดินกับนักสุขศาสตร์อุตสาหกรรม เน้นจุดเสี่ยงสารเคมี ฝุ่น เสียง ใช้กับโรงงานเคมีหรือผลิตชิ้นส่วน
- เดินกับผู้จัดการแผนกข้ามแผนก ให้ผู้จัดการแผนก A เดินแผนก B เจอจุดเสี่ยงที่ตัวเองไม่เคยเห็นในแผนกตัวเอง
- เดินกับผู้รับเหมา ก่อนเริ่มโครงการ ให้ผู้รับเหมาเดินไซต์งานพร้อม จป.บริษัท เห็นจุดเสี่ยงก่อนเริ่มงาน
อยากให้ทีมเราจัดให้?
ทีม Safety Station จัดให้ครบ ส่งรายงานสรุปหลังงานทันที พร้อมรูปและวิดีโอ